現(xiàn)場管理很復(fù)雜，但基本要素只有三個:人、事、地；現(xiàn)場情況千變?nèi)f化，歸結(jié)起來只有“兩股流”:物流和信息流；

作為現(xiàn)場管理人員，無論是生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間主任、工長、班組長、改善工程師、IE工程師、質(zhì)檢工程師，都要對這三個要素、兩個流程進行細致的分析和研究，找出問題，分析原因，找出問題的答案。

本文為現(xiàn)場管理者提供了現(xiàn)場管理分析和創(chuàng)造的思路和工具，使投入的資金更少，首先從科學(xué)管理中獲得效率和效益。

檢查流程。

描述一個過程的步驟和傳遞路線的圖表稱為流程圖。它包括工作流程和工藝流程兩大類，但本質(zhì)是一樣的。它可以用生動的插圖來表現(xiàn)復(fù)雜的過程。

流程或工作流程是一個單位流程或工作的總路線，形象地反映了流程或工作程序，部門與流程的銜接，判斷或檢查后的處理程序，

發(fā)現(xiàn)企業(yè)或某個部門的問題，要從流程入手，“順藤摸瓜”分析現(xiàn)有生產(chǎn)和工作的全流程，哪個流程不合理。

回流在哪里，停頓在哪里，哪些流程路線和環(huán)節(jié)可以取消、合并或簡化？

確定分析流程圖的每個環(huán)節(jié)是否受控？檢查能起到守門人的作用嗎？部門之間的橫向聯(lián)系是否到位？

通暢嗎？您需要建立或添加新的路徑嗎？從流程圖的各個環(huán)節(jié)和傳遞路線，分析現(xiàn)有部門的工作職能是否到位，現(xiàn)有機構(gòu)是否要調(diào)整或重組？

計劃向上調(diào)整。

有些工廠在建廠之初沒有精心設(shè)計場地布局和設(shè)備布局，或者因為生產(chǎn)的不斷發(fā)展，設(shè)備的不斷增加，布局被打亂。

或者由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的變化，廠房或設(shè)備布局不合理，使得生產(chǎn)過程中產(chǎn)品和工件的運輸路線過長。這是一直以來的浪費隱患，必須下決心改變。

你在工藝流程圖上看不到平面路線，工藝流程圖上的一個箭頭實際上可能走了幾十米，所以你要進一步在平面布局圖上尋找利益。

通過分析運行方式和設(shè)備配置，根據(jù)生產(chǎn)過程的流向，是否存在重復(fù)路線和回流，找出不合理的部分，

合理調(diào)整設(shè)計新的布局，縮短工藝路線和操作人員的行走距離，減少不必要的資源浪費。

很多時候，我們不得不感到驚訝。這樣一來，一臺設(shè)備的移動會節(jié)省幾十米甚至上百米，甚至節(jié)省更多的空間。

在裝配線上做數(shù)學(xué)題。

生產(chǎn)線和裝配線應(yīng)該遵循相同的節(jié)奏，這樣生產(chǎn)才能平衡。有些企業(yè)經(jīng)常出現(xiàn)“上班在前，下班在后，下班在后，加班在后”的情況。

原因一是動作模式不合理，二是節(jié)拍不平衡。

由許多長短不一的木板做成的木桶，其容量不是由最長的木板決定的，而是由最短的木板決定的。

同樣，在流水線上，最慢的人是決定流水線最終效率的人?；蛘呱a(chǎn)線的平衡效率=每道工序的凈作業(yè)時間之和/最長工序的作業(yè)時間×人數(shù)。

很多生產(chǎn)線的平衡率往往不到50%。如果時間長的流程被簡化、加速、替換或拆分，時間短的流程被削減、合并和添加以平衡生產(chǎn)線。

整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率會大大提高，消除了個別工序慢帶來的減速和堆積。

動作元素減一減一。

所有操作都是基于人工操作，如裝配過程、加工過程等。，它以體力勞動為主體。行動是產(chǎn)生效益的一個非常重要的因素。

動作分析的主要目的是消除多余動作、無效動作或緩慢動作。

如彎腰、下蹲、工作場所不佳、缺少合適的工具、處于搜索狀態(tài)的人和事等。，以最省力的方法達到最大的工作效率。

這項研究可以不花一分錢，大大提高生產(chǎn)效率。比如現(xiàn)實生活中，為什么有些人包餃子的速度比一般人快很多？

為什么有的人插秧比別人快很多？都是因為他們掌握了一定的竅門，以最經(jīng)濟的動作完成任務(wù)。

運輸時空壓力

據(jù)統(tǒng)計，加工費的25%到40%是手續(xù)費；70%到80%的工作時間是處理和停止的時間；另外85%的工廠災(zāi)難發(fā)生在運輸過程中。

可見壓縮處理很重要。要提高搬運，就要優(yōu)化搬運，提高搬運數(shù)量、搬運空間、搬運時間。

一是要減少辦理的次數(shù)和次數(shù)；

其次，在運輸空間上，要縮短運輸距離，盡可能減少運輸路線和次數(shù)；

三是要縮短辦理時間，減少次數(shù)；在方法上要注意管理和配合，盡量利用重力等非動力在斜坡上滑行或在傳送帶上運輸。

搬運合理化的原則是實現(xiàn)對被搬運的物料幾乎沒有損失；處理方式要科學(xué)文明，避免野蠻粗暴；操作環(huán)境安全適宜，規(guī)避風(fēng)險；

減少臨時安置的機會，盡量做到一次到位；合理的工廠布局可以有效縮短運輸距離。

當(dāng)工廠規(guī)劃已成定局時，通過規(guī)劃流程的合理化也可以有效縮短運輸距離。

提到人機效率

人和裝備是一對矛盾。如果處理不當(dāng)，就會出現(xiàn)人不是機器就是機器的情況。

人和設(shè)備構(gòu)成了人機工程的關(guān)系。分析時，需要同時分析操作者和機器的工作狀態(tài)，是否有死區(qū)時間、等待時間、無效時間。

通過調(diào)整工作順序，可以改善人機配合，尋求合理的方法，協(xié)調(diào)人的操作與機器的操作，最大限度地減少等待時間，充分發(fā)揮人和機器的效率。

像擠水一樣擠出對方的等待時間，就是從人機聯(lián)合操作中謀取利益。

關(guān)鍵路線縮短。

幾乎任何一個產(chǎn)品都是由幾個零件組成的，這些零件通常是由幾條線或幾道工序生產(chǎn)出來的，后期還得一點一點地把零件組裝起來。在零部件成型的過程中，難免每道工序的工作量會有所不同。

這樣會在后期制作中帶來相互制約，工作量小的工序會有很多空閑時間，而工作量大的工序沒有片刻休息，換句話說，時差為零。

已經(jīng)成為生產(chǎn)的瓶頸。時差為零的工序稱為關(guān)鍵路線，它制約著車間的生產(chǎn)能力和交貨期。在我們找出關(guān)鍵路線后，我們應(yīng)該從非關(guān)鍵路線轉(zhuǎn)移人員和財產(chǎn)。

加強關(guān)鍵路線，或采用平行作業(yè)、交叉作業(yè)等。，縮短關(guān)鍵路線，不斷修改優(yōu)化方案，達到縮短工期、節(jié)約資金的最佳目標。

生產(chǎn)主管的基本功是能根據(jù)計劃和生產(chǎn)能力計算并找出關(guān)鍵路線。二是不斷壓縮關(guān)鍵航線和其他航線，實現(xiàn)時間和成本的綜合優(yōu)化。這里有兩種方法:

第一種方法:時間優(yōu)化。即在人力、設(shè)備、資金等有保證的條件下。，尋求最短的工作周期?？梢誀幦r間，快速發(fā)揮投資效應(yīng)。

利用時差，從非關(guān)鍵路線調(diào)配部分人力、物力集中到關(guān)鍵路線上，或者分解作業(yè)，增加作業(yè)間平行交叉程度，增加人力、設(shè)備投入，采用新工藝、新技術(shù)縮短關(guān)鍵路線工期。

第二種方法是時間成本優(yōu)化。項目的費用可分為直接費用和間接費用。

直接成本是指與每項作業(yè)直接相關(guān)的成本，如布料或輔助材料，間接成本是指與每項活動不直接相關(guān)，但隨時間變化的成本。項目周期越短，間接成本越小。

時間成本優(yōu)化是直接成本和間接成本之和最低的工程周期。

地方環(huán)境變了。

分析生產(chǎn)工作環(huán)境是否能滿足生產(chǎn)工作和人的生理需求，分析現(xiàn)場還缺少哪些物品和介質(zhì)。針對不同類型場所存在的問題，分別提出改進建議。

開展“整理、整頓、清理、清潔、掃盲、安全”六項活動，做到永遠保持A狀態(tài)，不斷提高B狀態(tài)，隨時清除C狀態(tài)。

保持員工旺盛的斗志和良好的技能，所需物品一應(yīng)俱全，不需要的物品隨時清理，現(xiàn)場環(huán)境平整、整潔、美化、安全、文明，場所和環(huán)境在時間和空間上整體優(yōu)化。

看一看可視化管理。

人腦信息高達80%來自視覺。因此，視覺交流和指揮的方法更加直接。

利用各種形象直觀、色彩適宜的視覺感知信息組織現(xiàn)場生產(chǎn)，利用圖表、圖片、照片、文字注釋、標志、符號等作為可視化管理工具。

它可以很容易地實現(xiàn)解釋、認知、警告、判斷和行動的功能。因此，可視化管理也可以稱為“可視管理”和“可視化管理”。

找到問題的根源。

每天尋找差距，以便第二天做得更好——這是海爾模式原創(chuàng)中非常重要的一點，不斷尋找問題，分析問題，無止境地改進站點。

這是質(zhì)量改進、8D工作法、CIP等活動的共性。正是這一點驅(qū)動了管理運作過程，使企業(yè)保持良性循環(huán)。

這十條現(xiàn)場改進規(guī)則，如果你真的使用了，你會發(fā)現(xiàn)這些利器有著非凡的力量，你會驚喜地看到:

路線順暢，布局合理，流水線上的減速消失，節(jié)拍更加均勻，工人操作效率高，搬運方便，生產(chǎn)均衡，人機結(jié)合緊密，管理簡單，一個更快、更好、更短、更順暢的精益生產(chǎn)局面悄然到來！