統(tǒng)計過程控制SPC對過程進行分析評價，根據(jù)反饋信息用來發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)性因素出現(xiàn)的征兆，并采取措施消除影響，使過程維持在受控狀態(tài)，以此來達到控制質量的目的。spc作為質量管控管理的有效方法，在實踐操作當中，會遇見哪些問題?spc常見問題匯總助力企業(yè)進一步加深了解系統(tǒng)。

　　常見問題一、繪制管制圖出現(xiàn)失誤

　　在管制點的查找上、在測量儀器的選取上、在管制的流程上、重大事項記錄是Spc管制圖繪制過程中常見的問題，管制圖所反應的是“過程”的變化，生產(chǎn)的過程輸入的重要項為5M1E(人、機、料、法、環(huán)、量)，在產(chǎn)品變差較大時，變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們就可以從管制圖上了解制程的變動。

　　(1)管制點的查找要了解：SPC只應用于重點的特性的尺寸，應用FMEA(失效模式與影響分析)的方法，開發(fā)重要管制點。

　　(2)測量儀器的選擇要知道：計量值管制圖需要用測量工具取得管制特性的數(shù)值，在進行測量系統(tǒng)分析前，要事先確認測量儀器的分辨力。

　　(3)管制流程上要明白：先解析，再管制，解析是確保制程過程穩(wěn)定且可預測，在制程能力范圍內，才可管制。

　　(4)重大實現(xiàn)記錄要明確：有關5M1E的任何變化，都記得記錄在管制圖中相應的時段上，便于分析原因和變化。

　　常見問題二、XBAR-R管制圖理解分析有誤

　　XBAR及R圖所代表的意義不同，反映了不同的數(shù)據(jù)變化，R反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，制程所發(fā)生的變差，代表了組內固有的變差;XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。根據(jù)不同的數(shù)據(jù)變化，一般我們需要看先先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。

　　常見問題三、沒有做管制圖過程改善

　　大部分公司管制圖多用于偵測與預防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當管制圖的點顯示有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。從異常點切入，找到問題的癥結從而有效優(yōu)化過程。用管制圖進行過程改善時，與分組法、層別法相結合使用為宜。

　　常見問題四、對SPC實施步驟不到位

　　SPC過程數(shù)據(jù)分析，如果按照一定步驟順序實施，就能有效避免因為認識不到位造成的一再返工，SPC實施步驟一般是：選擇關鍵工序、關鍵參數(shù)—確定參數(shù)的控制圖類型、子組、判異規(guī)則及預警-確定參數(shù)采集頻率—進行數(shù)據(jù)采集，并進行清晰—對數(shù)據(jù)監(jiān)控分析—確定異常處理，優(yōu)化流程—確定質量改進措施。在SPC實施的每個步驟環(huán)節(jié)，都有其側重點分析，這點需要先確認。

　　spc常見問題匯總，本文從管制圖繪制、分析及過程優(yōu)化改善三方面以及實施過程中環(huán)節(jié)進行具體說明。