制造企業(yè)對防錯技術有著廣泛而迫切的需求。

“防錯”概念對產品設計和制造工藝設計具有重要的現實意義。日本很多工廠都采用了大量非常簡單實用的防誤裝置，反復應用了幾百次。他們日復一日地堅持了很長時間，創(chuàng)造了一個質量奇跡:

百萬分率(PPM)不合格件數下降到個位數甚至為零，產品質量明顯提升。

比如一條洗衣機生產線有300多個防誤裝置。每個設備不僅可以在錯誤發(fā)生前停止機器，還可以迅速向操作員反饋信號，以檢查潛在的問題。

如果我們認真研究防錯經驗，并大批量、持之以恒地應用，將明顯提高產品質量，降低生產成本，增強顧客滿意度，使標準實施工作再上新臺階。

在工作現場的復雜環(huán)境中，許多事情都可能導致錯誤，并且每天都可能產生廢品。浪費是最大的錯誤，如果沒有發(fā)現，會導致客戶投訴。

企業(yè)要成為世界級的競爭對手，不僅要在理念上采用IATF/ISO 9000 16949的理論，還要在實踐中最大限度地降低拒收率，提高顧客滿意度。

制造過程中隨時隨地都可能發(fā)生各種錯誤，造成產品缺陷和質量損失。

防錯技術的應用可以有效避免或減少錯誤的發(fā)生，從而減少質量損失。

所謂防錯，是指在產品的設計開發(fā)和制造過程中，為了防止不合格品的發(fā)生而采取的技能和方法。

第一部分

防錯操作

設計師的失誤造成的失誤會導致產品缺少應有的功能或者參數不合理。這樣的錯誤會導致產品的固有缺陷，有時會造成極其嚴重的后果。

比如汽車剎車油管設計錯誤造成交通事故；洗衣機電路絕緣保護設計失誤引發(fā)漏電事故...

還有一些設計錯誤，不能算作錯誤，但也會給產品的制造和使用帶來一系列困難。

如:加工困難、易混淆、維護不便等。，這些設計錯誤增加了出錯的幾率，從而增加了產品制造和使用的風險。

想象一下，一個操作工每天進行幾百次甚至上萬次同樣的裝配工作。如果產品設計和工藝設計開發(fā)不能提前預防裝配錯誤，哪怕是萬分之一的概率，操作者稍有不慎，就會發(fā)生錯誤。

因此，在產品制造前，產品和工藝設計階段應采用防錯設計，提前預防裝配過程中可能出現的錯誤，對可制造性/可裝配性要求防錯。

第二部分

差錯預防管理的“PDCA”

防錯管理是由防錯設計、防錯實施、防錯驗證和防錯經驗教訓四個環(huán)節(jié)組成的“P-D-C-A”閉環(huán)流程。

其中，防錯設計包括:錯誤識別、方案設計和方案評估。需要一系列工具來支持防錯過程的實現。

在防錯的設計階段，會用到DFMEA和PFMEA的分析，可以利用過去成功的防錯經驗，頭腦風暴的啟發(fā)，以及5Why、魚骨圖等質量分析工具。

在預防差錯的實施階段，利用控制計劃和標準化作業(yè)，將預防差錯的要求納入標準化作業(yè)和跟蹤監(jiān)控的范圍；

在防錯驗證階段，需要通過產品試錯、生產線試用、OK/NG樣品等方式驗證防錯裝置的有效性。對于防誤裝置可能出現的故障，應制定應急預案，并根據防誤驗證結果制定防誤裝置的預防性維護計劃。

第三部分

如何實現防錯？

錯誤預防流程圖

第一步是建立一個防錯小組。正所謂“知識有一定的順序，技術領域有一定的專精?！睂I(yè)的工作應該由專業(yè)人士和擅長防錯的人來做。團隊成員應包括設計、技術、生產、質量等相關人員。

第二步是找到問題，問題來自于:

A.以前的產品或類似的設計缺陷導致防錯失效；

B.零件供應商、總裝生產、維修車間、用戶反饋等的反饋。；

C.產品設計標準；

D.產品/設計FMEA；；

E.分析SPC數據；

……

第三步是分析錯誤的原因。分析存在的人為錯誤，找出錯誤產生的原因，預測和分析這些錯誤可能產生的后果。

確定根本原因對于應用防錯技術消除缺陷非常重要。

找出缺陷的來源，用質量管理的七個工具和5Why方法找出根本原因。

第四步是制定解決問題的基本方案。頭腦風暴是一種可以激發(fā)大量創(chuàng)意的方法。也可以使用工廠中類似的防誤裝置。

防錯是通過產品設計、裝配輔助措施等，只允許生產活動以正確的方式進行的方法。在實際生產中，需要保證在出現錯誤的環(huán)節(jié)(缺陷源)直接檢測出錯誤。

第五步:評估并選擇正確的解決方案。防誤方案的評估和選擇應遵循“簡單、高效、低成本”的原則。對于防錯的投入產出分析，應進行方案的成本/效益分析，對行動方案進行評審，選擇最佳方案，并在此基礎上提出實施方案。

然后確定過程中的變化，選擇合適的防錯裝置，制定責任和進度，分配所需的資源。

從產品生產周期的角度來判斷，局部的、靜態(tài)的思維會阻礙正確決策的形成。

針對設計無法滿足的防錯(成本、產品平臺、復雜生產流程)、過程控制和防錯。

評估計劃時，應考慮:

A.產品功能和結構設計中增加了防錯功能；

B.制造過程中的過程誤差預防。

第六步，實施計劃。在實施方案的過程中，需要根據實際情況不斷調整，不斷改進和完善，使方案的效益最大化。

第七步:運營和評估。將收集的數據與實施前的數據進行比較。

第八步是標準化和大眾化?；仡櫡厘e流程，總結之前的流程和結果，建立防錯案例庫，探索該方案是否可以復制推廣到其他同類產品；

特別注意標準化，包括:

A.為新系統(tǒng)/設備建立文件和圖紙；

B.更新現有文檔，清理無用文檔；

C.重新評估現有的工作程序(包括操作、維護、檢查等)。)并進行必要的修改，培訓相關人員。

為未來的新項目/產品建立防錯數據庫。數據庫來自:

A.以前的產品或類似的設計缺陷導致防錯失效；

B.從過去的生產經驗中總結常見的人為錯誤；

C.零件供應商、總裝生產、服務車間和用戶的反饋；

D.產品設計標準；

E.產品/設計FMEA；；

……

第四部分

出色的防錯實現顯示

目前，先進制造企業(yè)都在使用防錯技術，以零缺陷為工作導向，不斷學習和靈活運用防錯防呆原理，在制造過程中不斷挖掘、分析和改造，實施了大量的防錯防呆改進；

它有效地避免了生產過程中錯誤的發(fā)生，提高了產品質量，并開始總結失效案例，匯編成設計規(guī)范或技術檢查表，防止錯誤的發(fā)生。比亞迪的主動防錯文化正在逐步形成。

汽車研究院，在項目啟動之初，就策劃了防錯和產品設計階段，從方案自評、項目評審、防錯組檢查、試制車驗證、試制過程中的持續(xù)改進，最終由設計和生產對設計過程中評估的風險問題進行改進和控制，形成防錯設計規(guī)范。

每個工廠根據產品制作防錯手冊，作為新項目/產品設計和工藝問題解決的指南。

國內某知名汽車公司燈具廠防錯管理，收集整理生產線常見裝配問題，分析總結問題點，編制防錯清單，從根源上防止問題發(fā)生；

對產品結構問題進行總結，形成工藝規(guī)范，作為新型號評估的依據。設備問題匯總形成技術標準，新制造的設備和工具不作為評定依據。

在國內某知名汽車公司的一家裝飾廠，每一件產品都形成了一份產品工程手冊，是產品設計、工藝設計、制造中解決問題的指南。

第五部分

對于零缺陷質量管理，防錯重在預防，可以最大限度的避免缺陷的發(fā)生，對于追求高質量的產品品牌，實現低成本的精益生產非常有效。

差錯預防不僅是一項系統(tǒng)工程，也是實現零缺陷的有效手段。它也是以預防為主的零缺陷質量管理體系的核心組成部分。它幾乎已經成為制造質量的代名詞。

在產品設計和生產線設計中，只有在正確評估各種失效模式的風險程度和充分調研客戶需求的基礎上，通過對關鍵工藝和步驟的精確設計，才能事半功倍。