裝備制造、工業(yè)機械部件加工中的現狀和難點分析：

       1.手工計劃排產，及時準確性差;

　　2. 當站工序加工完后，集中到報工員進行報工，報工等待時間長低且同步性低;

　　3. 檢測數據需要報表進行記錄，采集及收集難度高且后續(xù)分析也難度很大;

　　4. 現場文檔紙質管理，現場易丟失，更新時效性低且容易中斷而發(fā)生產品異常;

　　5. 依靠傳統(tǒng)的現場單據進行記錄，及時性、準確性非常低。

　　這些現狀使庫存應對變化響應遲緩、數據無法有效整合，造成：

　　·成本：庫存庫存居高不下，庫存管理成本很高;運營工作繁重低效，人力成本較高。

　　·效率：庫存周轉慢，周轉率低;缺少預測能力，調撥、補貨、配送效率低。

　　·體驗：因缺貨、少貨，到貨不及時等原因導致;客戶延期交貨多等問題。

　　在采用S&OP+APS智能排產模式后，實現了基于EDI預測庫存提前相應，全數據整合，發(fā)揮的效用功能如下：

      1.有限產能APS排產;現場實時報工，實現信息流與實物流同步，提高生產進度追蹤;

　　2. 檢驗數據現場數據采集，關鍵節(jié)點系統(tǒng)卡控，提高數據收集及統(tǒng)計分析效;

　　3. SOP系統(tǒng)建檔管理，進行基礎數據管理，提高基礎數據的準確性及統(tǒng)一性;

　　4. 實現設備聯網，實時查看設備狀態(tài)，提高現場應變并為后續(xù)區(qū)間分析提升產能做大數據基礎。

　　助力企業(yè)做到：

       1.一鍵排程，計劃排產能力顯著提高;

　　2. 車間管理透明化;車間在制管理數據準確;

　　3. 員工報工準確、及時性提高;

　　4. 車間生產相關信息實時反饋(工單、質量、設備稼動、人員信息)及時實時同步;

　　5. 生產過程關鍵節(jié)點系統(tǒng)卡控提高入庫數據準確性。